- 商品名称: 贫甲醇液泵/贫液泵
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流量范围：100~7200m³/H 扬程范围：~1000m 适用温度：-40~85℃ 设计压力：16Mpa

产品概述

贫甲醇液泵是专为化工行业低温甲醇洗工艺设计的关键输送设备，主要用于处理脱硫、脱碳后的低浓度甲醇溶液（贫甲醇）。其核心功能是在低温（-60℃~50℃）、腐蚀性介质环境下，实现贫甲醇的高效循环与稳定输送，广泛应用于煤化工、天然气净化、合成氨等领域，是气体净化装置中不可或缺的核心设备之一。

结构形式

1.泵体材质

过流部件：采用奥氏体不锈钢（304/316L）、双相钢（2205）或钛合金材质，耐受甲醇及微量H₂S、CO₂的腐蚀。

低温适应性：针对-60℃以下工况，选用低温冲击韧性材料（如ASTM A352 LCB），防止冷脆断裂。

2.密封系统

无泄漏设计：标配磁力耦合驱动（CQB型）或屏蔽电机（IMD型），实现静密封，杜绝甲醇挥发与环境污染。

双重防护：部分型号配备双端面机械密封+氮气隔离系统，适用于高压（≤4MPa）或高纯度介质场景。

3.驱动与支撑

低温电机：采用耐低温绝缘材料，适配-60℃环境，功率范围5.5~315kW。

轴承冷却：内置循环油冷系统，确保低温工况下轴承稳定运行。

模块化结构：泵体与电机直联，无需对中，维护时仅需拆卸前盖即可更换叶轮与密封组件。

主要用途

1.气体净化工艺

将再生塔底的贫甲醇输送至吸收塔顶部，循环用于脱除原料气中的H₂S、CO₂等酸性气体。

2.介质循环系统

在低温甲醇洗装置中建立闭路循环，维持甲醇吸收-再生流程的连续运行。

3.高压注入

向合成气压缩机段注入贫甲醇，防止气体结冰并润滑转子。

适用行业

1.煤化工：煤制天然气（SNG）、煤制烯烃（CTO）中的气体净化单元。

2.石油化工：炼厂气脱硫、液化天然气（LNG）预处理。

3.化肥工业：合成氨、尿素生产中的原料气精制。

4.新能源：氢能制备中CO₂捕获与封存（CCUS）系统。

主要优势

1.耐腐蚀性强

过流部件采用特种合金或衬塑设计，耐受甲醇、酸性气体及Cl⁻腐蚀，使用寿命达10年以上。

2.低温性能卓越

材料与工艺通过-196℃深冷试验，在-60℃工况下仍保持高强度与密封性，避免冷脆失效。

3.零泄漏安全保障

磁力驱动技术彻底消除轴封泄漏风险，符合API 685标准，适用于防爆区（Ex d IIC T4）。

4.高效节能

叶轮经CFD流体仿真优化，效率达80%-88%，较传统泵节能15%-20%。

5.智能运维便捷

配备振动、温度在线监测接口，支持远程诊断与预测性维护，降低非计划停机率。

贫甲醇液泵凭借其耐低温、耐腐蚀、无泄漏的技术特性，成为气体净化工艺中的核心装备。其模块化设计与智能化功能进一步降低运维成本，助力煤化工、天然气等行业实现高效、环保、安全的连续生产。选型时需结合介质特性、温度压力及防爆要求，定制适配解决方案。
流量范围：100~7200m³/H

扬程范围：~1000m

适用温度：-40~85℃

设计压力：16Mpa
安装步骤

1.基础施工与检查

根据泵的尺寸和重量，浇筑坚固的混凝土基础，基础的长度、宽度和高度应符合设计要求，且能承受泵运行时的最大负荷和振动。

检查基础表面的平整度，要求水平度偏差在每米 0.05 - 0.1mm 以内，确保基础无裂缝、蜂窝、麻面等缺陷。同时，预留好地脚螺栓孔，孔的位置和尺寸要与泵的地脚螺栓精确匹配。

2.泵的就位与初调

使用合适的起重设备将泵平稳吊至基础上，使泵的地脚螺栓与预留孔对齐。然后通过在泵底座下放置垫铁，初步调整泵的水平度和标高，可用水平仪在泵的进出口法兰或泵壳加工面上进行测量，保证泵的水平度在允许范围内。

穿上地脚螺栓，套上螺母，但不要拧紧，为后续的精确调整和二次灌浆预留空间。

3.管道连接

在连接管道前，要彻底清理泵的进出口法兰和管道的法兰面，去除毛刺、油污和杂物等，确保密封面平整光洁。

安装密封垫片，根据输送介质的特性选择合适的垫片材质，如耐油橡胶、聚四氟乙烯等。然后将管道与泵的进出口法兰进行连接，使用螺栓均匀地拧紧，注意螺栓的拧紧力矩要符合规定要求，避免因用力不均导致法兰变形或密封不严。

连接过程中，要确保管道与泵的连接无强制应力，即管道的重量和应力不能传递到泵体上。可通过调整管道的支撑和吊架来实现，必要时对管道进行冷拉或热补偿处理。

4.电机安装与对中

如果泵与电机是分体式结构，在安装电机时，要保证电机轴与泵轴的同轴度在规定范围内。通常采用联轴器连接时，两轴的径向偏差不超过 0.05 - 0.1mm，轴向偏差不超过 0.05 - 0.15mm。

可使用百分表等工具进行精确测量和调整，通过调整电机的位置和垫铁的厚度来实现对中。对中完成后，拧紧电机的地脚螺栓，并再次检查对中情况，确保在紧固过程中没有发生位移。

5.润滑与冷却系统安装

对于需要润滑和冷却的泵，要正确安装润滑油系统和冷却水管路。连接润滑油管道时，要保证管道的清洁度和密封性，防止杂质进入润滑系统。

安装冷却水管路时，要确保水流方向正确，且冷却水量和压力符合泵的运行要求。同时，在冷却水管路上安装必要的阀门和仪表，以便于调节和监测冷却系统的运行状态。

6.电气连接与接地

按照泵和电机的额定电压、功率等参数，连接合适的电源线和控制线。确保电线的规格和型号符合要求，接线牢固可靠，绝缘良好。

连接电机的接地线，接地电阻应不大于 4Ω，以保证设备和人员的安全。接地线路应采用专用的接地线，且连接要牢固，避免出现松动或接触不良的情况。

7.安装后的检查与清理

全面检查泵的安装情况，包括地脚螺栓、连接螺栓是否拧紧，管道连接是否牢固，密封是否良好，润滑和冷却系统是否正常等。

清理泵周围的杂物和工具，保持安装现场的整洁。同时，对泵进行手动盘车，检查转子是否转动灵活，有无卡涩或异常声响。

使用步骤

1.启动前的准备

再次检查泵的安装连接部位是否松动，密封处是否有泄漏迹象。

检查润滑油的油位和油质，油位应在油标规定的范围内，油质应清洁无杂质、无乳化现象。如果油质不符合要求，应及时更换润滑油。

打开泵的进口阀门，使泵内充满输送介质，同时排出泵内的空气，可通过泵体上的排气阀进行排气操作，直至排气口无气体排出为止。

检查电机的转向是否正确，可先点动电机进行确认。如果转向错误，应调整电机的接线相序，确保泵的叶轮旋转方向正确。

检查仪表是否正常工作，如压力表、温度计、流量计等，确保其读数准确，以便在运行过程中对泵的工况进行监测。

2.启动泵

启动电机，逐渐将泵的转速提升至额定转速。在启动过程中，要密切观察泵的运行情况，包括声音、振动、电流、压力等参数的变化。

当泵达到额定转速后，检查泵的出口压力和流量是否符合规定值。如果压力或流量异常，应立即停机检查，排除故障后再重新启动。

3.运行中的维护与监测

定期监测泵的各项运行参数，如进出口压力、流量、电机电流、温度、振动等，并做好记录。一般每隔 1 - 2 小时检查一次，以便及时发现异常情况。

观察泵和电机的运行声音是否正常，有无异常的噪声或振动。如果发现异常，应及时分析原因，可能是由于叶轮不平衡、轴承损坏、管道共振等原因引起的，需要停机进行检修。

检查密封处的泄漏情况，允许有少量的泄漏，但泄漏量应在规定的范围内。如果泄漏量过大，应及时更换密封件或采取其他密封修复措施。

注意润滑油的温度和油位变化，油温一般应控制在 40 - 60℃之间，如果油温过高，应检查冷却系统是否正常工作，或是否存在其他异常情况。同时，定期补充润滑油，确保油位在正常范围内。

检查输送介质的性质和温度是否符合泵的使用要求，避免因介质的腐蚀性、粘度变化或温度过高过低等因素影响泵的性能和寿命。

4.停机操作

先逐渐关闭泵的出口阀门，将流量降至最小，然后停止电机运行。这样可以避免在停机过程中产生水锤现象，对泵和管道造成损坏。

关闭泵的进口阀门，排净泵内的介质（根据实际情况决定是否排净，如果介质具有腐蚀性或易结晶等特性，一般需要排净）。

对于长期停机的泵，应进行必要的保养措施，如清洗泵体、涂抹防锈油、对易损件进行检查和更换等，以防止泵部件生锈和损坏，延长泵的使用寿命。
1.泵不能启动或启动后转速低

原因

电源故障，如停电、保险丝熔断、电源线接触不良等。

电机故障，如绕组短路、断路、电机过载保护停机等。

泵内有异物卡住叶轮，导致无法转动。

联轴器连接不当，使电机与泵轴不同心，产生较大阻力。

启动扭矩不足，可能是由于电压过低或电机选型不当。

解决方法

检查电源，恢复供电，更换保险丝，修复电源线连接。

检修或更换电机，查找过载原因并排除。

拆卸泵体，清除内部异物。

重新调整联轴器，保证电机与泵轴的同轴度。

检查电源电压，确保电压稳定在额定范围内，或重新选型合适的电机。

2.泵流量不足

原因

进口管道堵塞或阀门未完全打开，影响介质吸入。

叶轮磨损严重，导致叶轮与泵壳之间的间隙过大，使部分介质回流。

密封环磨损，造成泵内泄漏增加，影响流量。

泵的转速未达到额定转速，可能是电机故障或传动装置问题。

介质粘度增大，导致流动阻力增加。

解决方法

清理进口管道，检查并全开阀门。

更换磨损的叶轮。

更换密封环。

检查电机和传动装置，使泵达到额定转速。

根据介质特性，选择合适的泵型或对介质进行预处理，降低粘度。

3.泵扬程不足

原因

叶轮损坏或装反，影响叶轮对介质的做功能力。

泵内有空气未排净，产生气缚现象，使介质无法正常输送。

出口管道阻力过大，如管道过长、弯头过多、阀门未全开等。

转速低于额定转速，导致叶轮产生的扬程降低。

解决方法

修复或更换叶轮，确保安装正确。

重新进行排气操作，排净泵内空气。

优化出口管道布局，减少不必要的阻力，全开阀门。

检查电机和传动系统，使泵达到额定转速。

4.泵不能启动或启动后转速低

原因

电源故障，如停电、保险丝熔断、电源线接触不良等。

电机故障，如绕组短路、断路、电机过载保护停机等。

泵内有异物卡住叶轮，导致无法转动。

联轴器连接不当，使电机与泵轴不同心，产生较大阻力。

启动扭矩不足，可能是由于电压过低或电机选型不当。

解决方法

检查电源，恢复供电，更换保险丝，修复电源线连接。

检修或更换电机，查找过载原因并排除。

拆卸泵体，清除内部异物。

重新调整联轴器，保证电机与泵轴的同轴度。

检查电源电压，确保电压稳定在额定范围内，或重新选型合适的电机。

5.泵流量不足

原因

进口管道堵塞或阀门未完全打开，影响介质吸入。

叶轮磨损严重，导致叶轮与泵壳之间的间隙过大，使部分介质回流。

密封环磨损，造成泵内泄漏增加，影响流量。

泵的转速未达到额定转速，可能是电机故障或传动装置问题。

介质粘度增大，导致流动阻力增加。

解决方法

清理进口管道，检查并全开阀门。

更换磨损的叶轮。

更换密封环。

检查电机和传动装置，使泵达到额定转速。

根据介质特性，选择合适的泵型或对介质进行预处理，降低粘度。

6.泵扬程不足

原因

叶轮损坏或装反，影响叶轮对介质的做功能力。

泵内有空气未排净，产生气缚现象，使介质无法正常输送。

出口管道阻力过大，如管道过长、弯头过多、阀门未全开等。

转速低于额定转速，导致叶轮产生的扬程降低。

解决方法

修复或更换叶轮，确保安装正确。

重新进行排气操作，排净泵内空气。

优化出口管道布局，减少不必要的阻力，全开阀门。

检查电机和传动系统，使泵达到额定转速。

7.泵振动大或有异常噪声

原因

泵轴与电机轴不同心，导致运转时产生振动。

叶轮不平衡，可能是由于叶轮磨损不均匀或叶轮上有异物附着。

轴承损坏，引起泵轴跳动和振动。

基础不牢固或地脚螺栓松动，使泵在运行时产生晃动。

管道共振，可能是管道固定不牢或管道布置不合理。

解决方法

重新调整联轴器，保证两轴同心。

对叶轮进行动平衡试验，去除异物或更换叶轮。

更换损坏的轴承。

加固基础，拧紧地脚螺栓。

重新固定管道，优化管道布置，避免管道与泵产生共振。

8.泵轴封处泄漏

原因

机械密封损坏，如密封面磨损、密封圈老化等。

轴套磨损，导致密封面与轴套之间的间隙增大。

密封冲洗液供应不足或中断，影响密封效果。

泵轴窜动量过大，使机械密封的工作状态不稳定。

解决方法

更换机械密封组件。

更换磨损的轴套。

检查密封冲洗液系统，确保冲洗液供应正常。

检查并调整泵轴的窜动量，使其在规定范围内。

9.电机过热

原因

电机过载，可能是由于泵的流量过大、扬程过高或介质粘度超出设计范围。

电机散热不良，如电机表面灰尘过多、通风口堵塞等。

电源电压过高或过低，影响电机的正常运行。

电机绕组短路或接地，导致电流增大。

解决方法

调整泵的运行工况，使流量、扬程和介质粘度符合设计要求，或更换合适的电机。

清理电机表面灰尘，疏通通风口，改善散热条件。

检查电源电压，确保电压稳定在额定范围内。

检修电机绕组，修复短路或接地故障，必要时更换电机。